隨著世界范圍內(nèi)模具工業(yè)新技術(shù)、新材料和新工藝的發(fā)展，為了增強(qiáng)模具的耐磨性，人們廣泛使用各種高強(qiáng)度、高硬度和高韌性的模具材料，這對(duì)提高模具的使用壽命極為有利，但也給電火花線切割工件余留部位加工后所帶來的技術(shù)處理造成不便，要實(shí)現(xiàn)模具高表面精度和高生產(chǎn)效率要求，就必須盡可能減少線切割后的加工工作，而這就決定了人們不能采用一次性線切割加工方式而應(yīng)該采用多次線切割加工方式來處理工件余留部位的加工問題，這樣才能保證工件余留部位的表面質(zhì)量和表面精度，特別是對(duì)于高硬度、高精度和高復(fù)雜度、且加工表面為非平面的小工件來說，采用多次切割加工的方法處理工件余留部位的切割任務(wù)顯得更為重要。
對(duì)于線切割工件余留 部位切割多次加工，首先必須解決被加工工件的導(dǎo)電問題，因?yàn)樵诟呔染�切割加工中，線電極的行走路線可能需要沿加工軌跡往復(fù)行走多次，才能保證被加工工件具有較高表面光潔度和表面精度，這時(shí)線切割加工是靠工件余留部位的切割加工時(shí)，若第一次切割即切下工件余留部位，將會(huì)導(dǎo)致被切割部分與母體分離，以致導(dǎo)電回路中斷，無法進(jìn)行繼續(xù)加工，所以從線切割加工的條件性和延續(xù)性考慮，必須使工件余留部位即便在多次切割的情況下也能保持與母體之前正常導(dǎo)電的要求。
為了實(shí)現(xiàn)上述目的，工作人員在操作電火花線切割遇到指MOO切割工件余留部位時(shí)，可采用在被切割部分和母體之間粘銅片和在切割間隙中塞銅片的處理方法來造成人為的定位條件和導(dǎo)電條件，使電火花加工得以繼續(xù)進(jìn)行，其具體做法與技巧如下。
⑴在被切割部分與母體材料之間粘貼連接銅片
其目的是使工件余留部分在切割時(shí)與母體材料相連固定，保證線切割有良好的定位條件，從而保障工件有優(yōu)異的加工質(zhì)量，這可依照以下步驟進(jìn)行。
①首先根據(jù)加工工件的大小把薄銅片（厚度根據(jù)線電極情況和加工部位形狀而定）剪成長(zhǎng)條形，然后折疊，并保證折疊部位一長(zhǎng)一短，采用短銅片的目的是減少銅片的厚度，使上噴嘴更接近工件加工部位，以便于提高加工精度。
②然后把銅片折疊的彎曲部位用小手錘錘平，并用什錦銼修理。
③再把經(jīng)以上處理的銅片賽到線電極加工所形成的縫隙中，同時(shí)在工件該部位的表面上5.2膠水。由于切割時(shí)，電火花線切割機(jī)高壓沖水使工件所受的壓力較大，若單純銅片塞緊來保證導(dǎo)電和固定，容易產(chǎn)生以下問題：
a.銅片塞得太松，擔(dān)心固定不可靠，導(dǎo)電不穩(wěn)定；
b.銅片塞得太緊，又擔(dān)心損傷工件表面，破壞形位公差，所以采用502膠水來保證被切割部位與母體材料固定。
④用502膠水粘貼連接銅片時(shí)應(yīng)遠(yuǎn)離工件余留部件處，以免502膠水滲到正好位于其下方的導(dǎo)絲嘴的穿絲孔里，造成穿絲孔堵塞。此外粘貼連接銅片的位置應(yīng)考慮對(duì)稱分布，且應(yīng)保證同時(shí)塞緊，避免工件發(fā)生偏移，以致影響工件加工質(zhì)量。
⑵在被切割部位與母體材料之間填充導(dǎo)電銅片
把經(jīng)折疊、剪齊、錘平和修銼的薄銅片填充在線電極加工形成的縫隙里，并使銅片和縫隙壁緊密貼合。填充導(dǎo)電銅片時(shí)應(yīng)注意銅片的對(duì)稱布置以及銅片應(yīng)同時(shí)加緊，并且不能塞得過緊以免劃傷工件的表面
7-1沖裁模裝配過程及步驟有哪些？
①熟悉模具裝配圖，了解模具的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)、主要技術(shù)要求、零件連接方式和配合性質(zhì)、制件尺寸形狀及模具間隙，以便確定模具配基準(zhǔn)、裝配順序和裝配方法。
②組織工作場(chǎng)地，準(zhǔn)備裝配用的工具及依照零件明細(xì)表清點(diǎn)清洗零件，并檢查其尺寸精度形位精度、表面粗糙度等
③裝配模具主要部分，如凸模與夾板及上、下模座的裝配
④裝配模具固定部分，即與下模座相連接部分的裝配。
⑤裝配模具活動(dòng)部分，即與上模座相連接部分的裝配
⑥調(diào)整模具的相對(duì)位置和間隙，依次固定模具的下模和上模部分
⑦檢查模具的裝配質(zhì)量，進(jìn)行模具的試沖和調(diào)整
